유압 시스템의 품질은 설계의 합리성과 구성 요소의 성능뿐만 아니라 오염 방지 및 제어를 위해 취한 조치에 따라 달라집니다. 시스템 오염은 유압 시스템의 작동 신뢰성과 해당 구성품의 서비스 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 통계에 따르면 유압 시스템 고장의 약 70%는-국내외 모두-오염으로 인해 발생합니다.
유체 오염
시스템에 대한 유체 오염의 주요 위험은 다음과 같습니다.
1. 오염-으로 인한 부품 마모
유압유 내의 다양한 오염물질은 구성품의 다양한 형태의 마모를 유발합니다. 고체 입자가 움직이는 부품 사이의 틈새로 들어가면 부품 표면에 절단 마모나 피로 마모가 발생합니다. 고속-유체 흐름에 의해 운반되는 고체 입자는 구성 요소 표면에 영향을 주어 침식 마모를 일으킬 수 있습니다. 더욱이, 유체 산화 및 분해로 인한 부산물과 함께 유체에 존재하는 물은 구성 요소에 부식 영향을 미칩니다. 또한 시스템 유체 내에 공기가 혼입되면 캐비테이션이 발생하여 부품 표면이 패이거나 파손될 수 있습니다.
2. 구성 요소 막힘 및 점유 실패
고체 입자는 유압 밸브 내의 틈새와 오리피스를 막아 밸브 스풀이 막히거나 고착될 수 있습니다. 이는 작동 성능을 저하시키고 심각한 사고로 이어질 수도 있습니다.
3. 유체 특성의 악화 가속화
유체에 존재하는 물과 공기는-열에너지와 함께-유체 산화의 주요 조건을 구성합니다. 더욱이, 유체 내의 미세한 금속 입자는 이러한 산화 과정에서 중요한 촉매 역할을 합니다. 또한 유체에 있는 물과 부유 기포는 움직이는 부품 사이의 윤활막 강도를 크게 감소시켜 윤활 성능을 저하시킵니다.
오염물질의 종류
오염물질은 시스템에 해로운 영향을 미치는 유압유에 존재하는 물질입니다. 그들은 다양한 형태로 유체에 존재합니다. 물리적 상태에 따라 고체 오염물질, 액체 오염물질, 기체 오염물질로 분류할 수 있습니다.
고체 오염물질은 다이아몬드 입자, 가공 칩, 규사, 먼지, 마모 금속 및 금속 산화물과 같은 *경질 오염물질*-과 첨가제, 응축 물방울, 유체 분해 생성물 및 폴리머, 유지보수 중에 유입되는 면섬유 또는 보풀과 같은 *연질 오염물질*-로 더 분류될 수 있습니다.
액체 오염물질은 일반적으로 시스템 사양을 충족하지 않는 유체(예: 호환되지 않는 오일), 물, 페인트 잔여물, 염소 및 다양한 할로겐화물로 구성됩니다. 이러한 물질은 일단 도입되면 제거하기 어려운 경우가 많습니다. 따라서 작동유를 선택할 때 불필요한 고장을 방지하기 위해서는 시스템의 규격을 엄격하게 준수하는 제품을 선택하는 것이 필수적입니다. 가스 오염물질은 주로 시스템 내에 포함된 공기로 구성됩니다.
이러한 입자는 종종 너무 작아서 가라앉지 못하고 작동유 내에 부유 상태로 남아 있습니다. 궁극적으로 다양한 밸브의 간극 내에 위치하게 됩니다. 안정적인 유압 시스템의 경우 이러한 간격은 매우 중요합니다.{1}}정확하고 효과적인 제어를 달성하는 데 매우 중요합니다.
오염물질의 출처:
오염물질이 시스템 유체에 유입되는 주요 경로는 다음과 같은 측면으로 분류될 수 있습니다.
1. 외부 침입: 외부 오염물질은 주로 대기의 모래나 먼지로 구성되며, 일반적으로 저장소의 환기구, 실린더 로드 씰, 펌프 및 모터 샤프트를 통해 시스템으로 유입됩니다. 이러한 유형의 오염은 주로 작동 환경의 결과입니다.
2. 내부 오염물질: 부품 가공, 조립, 테스트, 포장, 보관, 운송, 설치 등 다양한 단계에서 잔류하는 오염물질입니다. 이러한 공정 중에 이러한 잔류물의 발생은 피할 수 없지만 최소화할 수는 있습니다. 실제로 특정 특수 부품의 경우 클린룸이나 클린 벤치 환경에서 조립 및 테스트를 수행해야 합니다.
3. 시스템-생성 오염물질: 여기에는 구성 요소 마모로 인해 시스템 작동 중에 생성된 입자가 포함됩니다. 주물에서 떨어진 모래 알갱이; 펌프, 밸브 및 부속품에서 벗겨지는 금속 입자; 내부 배관 표면에서 벗겨지는 녹 조각; 및 작동유 자체의 산화 및 분해로 인해 발생하는 입자 또는 끈적한 잔류물. 특히 심각한 문제는 시스템 배관이-공식적으로 작동을 시작하기 전-세척 과정을 거치지 않아 상당한 양의 불순물이 남아 있을 때 발생합니다.
시스템 유지관리
정식 시운전에 앞서 유압 시스템은 일반적으로 세척 절차를 거칩니다. 이 세척의 목적은 시스템 내에 남아 있는 오염 물질, 금속 부스러기, 섬유질 화합물, 코어 잔류물 및 기타 잔해물을 제거하는 것입니다. 이러한 불순물을 제거하지 못하면-즉각적으로 치명적인 시스템 오류가 발생하지 않더라도{3}}첫 작동 2시간 동안 일련의 오작동이 발생할 수 있습니다. 따라서 시스템의 오일 회로는 아래 설명된 단계에 따라 청소해야 합니다.
1. 빠른-건조 세척 용제를 사용하여 유압 저장소를 청소한 다음 필터링된 압축 공기를 사용하여 잔류 용제를 제거합니다.
2. 모든 시스템 배관을 철저히 청소합니다. 어떤 경우에는 파이프와 부속품을 세척액에 담가야 할 수도 있습니다.
3. 밸브로 이어지는 공급 및 압력 라인을 보호하기 위해 배관 네트워크 내에 오일 필터를 설치합니다.
4. 매니폴드 블록에 플러싱 플레이트를 설치하여 세척 과정 중에 정밀 밸브-예: 전기-유압식 서보 밸브-를 일시적으로 교체합니다.. 5. 모든 배관 치수가 적절하고 연결이 올바르게 이루어졌는지 확인합니다.
시스템이 전기 유압식 서보 밸브를 사용하는 경우 간단한 추가 참고 사항을 제공하겠습니다. 서보 밸브의 플러싱 플레이트는 유압유가 공급 라인에서 매니폴드로 흐르고 저장소로 직접 돌아갈 수 있도록 구성되어야 합니다. 이는 지속적인 유체 순환을 촉진하여 시스템을 세척하고 오일 필터가 고체 입자를 포착할 수 있도록 합니다. 플러싱 과정에서 오일 필터를 1~2시간마다 검사하여 오염 물질로 인해 막히지 않도록 하십시오. 이 시간 동안 필터 바이패스 밸브는 닫힌 상태로 유지되어야 합니다. 오일 필터가 막힌 징후가 나타나면 즉시 교체하십시오.
세척 주기의 기간은 시스템 구성과 오염 수준에 따라 결정되어야 합니다. 여과 매체 샘플에서 이물질이 거의 또는 전혀 발견되지 않으면 새 오일 필터를 설치하고 플러싱 플레이트를 제거한 다음 서보 밸브를 설치하여 정상 작동을 재개합니다.
계획된 유지 관리: 시스템에 대한 정기적인 유지 관리 일정을 설정합니다. 유압 시스템의 효과적인 유지 관리를 위해 다음 권장 사항이 제안됩니다.
1. 500 작동 시간 또는 3개월을 초과하지 않는 간격으로 작동유를 검사하고 교체하십시오.
2. 유압 펌프의 흡입 필터를 주기적으로 세척하십시오.
3. 유압유에 산성화 또는 기타 이물질에 의한 오염 징후가 있는지 확인하십시오. 유체의 냄새는 품질이 저하되었는지 여부를 대략적으로 나타내는 지표 역할을 할 수 있습니다.
4. 시스템 내에 존재하는 모든 누출을 수리하십시오.
5. 이물질이 브리더 캡, 필터 하우징 플러그, 회수 라인 개스킷 또는 저장소의 기타 개구부를 통해 저장소에 유입되지 않는지 확인하십시오.
